數(shù)控沖床是數(shù)字控制沖床的簡稱，是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床。該控制系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，并將其譯碼，從而使機床運行及加工零件。數(shù)控單元是數(shù)控沖床的大腦，數(shù)控沖床所有的的操作和監(jiān)控，可在該數(shù)控單元中全部完成。

　　與普通沖床相比，數(shù)控沖床的關(guān)鍵在于高速化、高精度化、高效化、智能化。數(shù)控沖床具有加工精度高、加工質(zhì)量穩(wěn)定、加工幅面大、自動化程度高、操作簡單等優(yōu)點。數(shù)控沖床是按照事先編制好的加工程序自動地對板料進行沖裁加工的。理想的加工程序不僅能保證加工出符合設(shè)計要求的合格零件，同時也能使數(shù)控沖床得到合理的應(yīng)用，并使其能力得到充分的發(fā)揮。以下是本人對數(shù)控沖床在加工過程中常見的一些問題的處理方法的總結(jié)。

數(shù)控沖床維修加工時常見的問題及處理方法

壓傷

　　壓傷（圖1）產(chǎn)生的原因有：來料表面、刀具上或者刀盤轉(zhuǎn)塔上有雜物，刀具帶有磁性，程序排版不合理，刀具上下模的間隙不合理，刀具干涉等。

　　壓傷的解決方法有：⑴來料表面有雜物，用qi槍和清潔布清理干凈；⑵檢查刀具上下模是否有鐵屑雜物，并用清潔布清理干凈，模具退磁，同時可在刀具表面上貼上膠布；⑶根據(jù)原材料厚度選擇合適的下模間隙；⑷研磨過的模具和長時間在使用的模具需要退磁；⑸合理排版，組合模具沖切時選用最合適的相近模具，并且模具順序也要運用合理。

劃傷

　　劃傷（圖2）產(chǎn)生的原因有：來料不良有劃傷，人員上下料擺放不到位，模具劃傷等。

　　劃傷的解決方法有：⑴來料不良有劃傷可拒收，如有烤漆、拉絲產(chǎn)品加工時，必須要考慮烤漆的位置和劃傷的嚴重性，再決定是否采用。⑵上下料時，上下料人員必須同時垂直抬起和放下，且必須把機臺的滾珠包起來，嚴禁上料時在原材料上摩擦、拖動。⑶產(chǎn)品擺放時嚴禁在紙板上拖動，同時紙板上不能有鐵屑之類的雜物；擺放要平穩(wěn)、整齊，同時產(chǎn)品不能擺放太高。⑷調(diào)整刀盤里的毛刷，特殊成形模具下模較高時要把毛刷抬高，盡量使模具遠離其他的模具或采用裝拆方式。⑸程序優(yōu)化，減少工件板料在刀盤上面的拖動。

變形

　　變形（圖3）產(chǎn)生的原因有：模具下模太矮、模具相隔太遠有干涉、沖切位置與夾爪太近、制程變形（如網(wǎng)孔、特殊成形孔）。

　　變形的處理方法有：⑴下模加高，盡量遠離其他模具。⑵兩個特殊成形模具相隔很遠會有干涉，應(yīng)安裝在一起，同時邊上不能有其他要使用的模具，否則會使其變形。⑶沖切位置和夾爪的位置應(yīng)保持一定的距離。⑷沖制網(wǎng)孔盡量用多孔模具，沖制時從外到內(nèi)加工；隔行加工模具下模應(yīng)和其他模具高度一樣。⑸特殊成形沖制有變形，有可能是壓力過大，適當(dāng)?shù)卣{(diào)適或更換模具里的彈簧、加高下模。

跑位

　　跑位（圖4）產(chǎn)生的原因有：下模過高，原材料變形，模具未沖透，拉料，機床的精度下降。

　　跑位的處理方法有：⑴沖孔模具與其他模具保持一致的高度；特殊成形模具可采用拆裝方法加工。⑵原材料變形可拒收，或裁剪成小塊邊料再進行生產(chǎn)。⑶模具下模太低，高度不夠，沖壓時切不透，應(yīng)重新新調(diào)整上下模高度。⑷機器和軸承需定期保養(yǎng)，刀盤插銷孔需清潔干凈。

數(shù)控沖床模具在使用和維護要點

　　數(shù)控模具可根據(jù)以下情況進行研磨，：⑴根據(jù)沖針或下模是否產(chǎn)生不良磨損，如刃口產(chǎn)生半徑為0.25mm的圓弧。⑵根據(jù)沖壓件質(zhì)量，如沖出的孔有較大的毛刺。⑶根據(jù)沖孔的聲音，如產(chǎn)生異常噪音。⑷根據(jù)模具沖切次數(shù)，如每沖10萬次需對該模具研磨一次，當(dāng)模具對板料進行一定次數(shù)的沖切后，上下模刃口都會有一定的磨損，尖角變鈍，材料沖切的斷面質(zhì)量也不好，特別是毛刺增大。 

　　研磨的基礎(chǔ)是平行垂直、直角，否則會出現(xiàn)產(chǎn)品工件毛刺和卡模等現(xiàn)象。研磨時應(yīng)做到：⑴盡可能減少研磨進刀量，否則會造成燒?，F(xiàn)象，在研磨的同時，需用冷卻水。⑵研磨方向以較長的一方為基準(zhǔn)。⑶研磨最后進刀量設(shè)為零，空轉(zhuǎn)2～3次，使其表面光滑、平整。⑷研磨后有刃口會出現(xiàn)一些細微的研磨毛刺，可用油石清除。⑸下模研磨后，其外肩緣的R角要用油石打圓，否則加工時材料反面會被下模周邊的尖銳部分劃傷。

　　使用模具時應(yīng)保證最佳的模具間隙。模具間隙是指沖針進入下模中兩側(cè)之和，它與板厚、材質(zhì)有關(guān)。選用合適的模具間隙能夠保證良好的沖孔質(zhì)量，減少毛刺和塌陷，也可保持板料平整，有效防止帶料，延長模具壽命。通過檢查沖壓廢料的情況，可以判定模具間隙是否合適。如果間隙過大，廢料會出現(xiàn)粗糙起伏的斷裂面和較小的光亮面。間隙越大，斷裂面和光亮面形成的角度就越大，沖孔時則會形成卷邊和斷裂，工件也會變形。反之，如果間隙過小，廢料會出現(xiàn)小角斷裂和較大的光亮面，當(dāng)進行沖壓時，側(cè)向力將使沖頭偏轉(zhuǎn)而造成單邊間隙過小。有時，刃邊偏移過大時會刮傷下模，造成上下模的快速磨損。

　　模具以最佳間隙進行沖壓時，廢料的斷裂面和光亮面具有相同的角度，并相互重合，這樣可使裁力最小化（沖孔的毛刺也很小）。適時研磨可有效延長模具的使用壽命。

其他注意事項

　　在鈑金件生產(chǎn)過程中，進行數(shù)控程序設(shè)計時，無論是手工編程還是自動編程，在編程前要對所加工的零件進行工藝分析，然后擬定加工方案。制定正確合理的加工工藝過程還要選擇合適的模具及加工速度，在數(shù)控程序的設(shè)計中，更應(yīng)注意一些程序設(shè)計的工藝方法。如果忽視了一些工藝細節(jié)問題，有時即使加工程序是正確的，但由于加工程序的工序不合理，也同樣無法加工出合理的零件。進行數(shù)控程序設(shè)計時應(yīng)盡可能保證板料有良好的剛性，可適當(dāng)?shù)囟嗔粢恍┻B接點，合理地利用沖切的M代碼和配置加工的路徑。

結(jié)束語

　　當(dāng)今社會企業(yè)競爭異常激烈，企業(yè)想立足需要有雄厚的技術(shù)力量支持，數(shù)控沖床在鈑金行業(yè)屬技術(shù)核心，掌握其異常解決辦法至關(guān)重要。